Princip oblikovanja stroja za oblikovanje valovitog lima uglavnom se temelji na mehaničkom utiskivanju, hidrauličkom oblikovanju ili postupcima vrućeg prešanja. Vanjska sila primjenjuje se na metalne ili ne-metalne ploče pomoću kalupa da ih plastično deformira, tvoreći specifičnu valovitu strukturu. Konkretna načela mogu se kategorizirati na sljedeći način:
Mehaničko oblikovanje utiskivanjem: segmentirano prešanje: Za složene valovite strukture (kao što su valni oblici s više -žljebova), segmentirano prešanje s kombiniranim kalupima koristi se kako bi se izbjegle deformacije ili lomovi uzrokovani neravnomjernim protokom materijala. Na primjer, više neovisnih kalupa koristi se za uzastopno dovršavanje procesa štancanja, savijanja i rezanja, osiguravajući razmak valovitosti i paralelnost rubova.
Kontrola servo preše: Moderna oprema koristi servo prešu za-po-korak oblikovanje. Kontrolom brzine i pritiska utiskivanja smanjuje se opružni povrat i poboljšava se točnost. Na primjer, valovite ploče od nehrđajućeg čelika 304L zahtijevaju tri koraka oblikovanja od sredine prema van kako bi se uravnotežio protok materijala.
Hidrauličko oblikovanje: Primjena metalne valovite cijevi: Tekućina pod visokim{0}}tlakom puni se u praznu cijev kako bi se proširio materijal, a aksijalni pritisak koristi se za oblikovanje nabora. Kalup ima segmentiranu strukturu, a za zatvaranje i zaključavanje kalupa koristi se hidraulička preša. Nakon oblikovanja, pritisak se oslobađa kako bi se uklonio dio.
Hidraulička tehnologija kapsule: Ova tehnologija koristi gumene kapsule napunjene tekućinom umjesto tradicionalnih kalupa. Tekućina pod visokim{1}}tlakom uzrokuje širenje stijenke cijevi prema van, stvarajući nabore. Pogodan je za učinkovito oblikovanje dugih cijevi.
Oblikovanje valjkom
Zakrivljene valovite ploče: više valjaka (gornji valjak, donji valjak, vodeći valjak) progresivno savija lim. Zakrivljenost se kontrolira podešavanjem razmaka između valjaka. Ovo je prikladno za obradu limova velikih-veličina.
Ključni procesni parametri i kontrola
Zazor i opruga: Zazor kalupa mora biti precizno dizajniran (0,03~0,1 mm na jednoj strani). Prevelik razmak rezultirat će prekomjernim povratnim povratom, dok premali razmak može uzrokovati tanji radni komad ili oštetiti kalup.
